스크린 인쇄는 스크린 스텐실의 이미지 영역은 잉크를 통과시키고 비이미지 영역은 잉크를 차단하는 기본 원리에 따라 작동합니다. 인쇄하는 동안 스크린 스텐실의 한쪽 끝에 잉크가 부어집니다. 스퀴지는 스텐실의 잉크에 압력을 가하고 반대쪽 끝으로 이동하여 잉크가 이미지 영역의 메시를 통과하여 기판 위로 이동하여 원하는 디자인을 형성합니다.
- 스텐실 준비: 스크린(일반적으로 나일론, 폴리에스테르 또는 기타 재료로 만들어짐)이 프레임 위에 촘촘하게 늘어납니다. 포토리소그래피를 사용하여 원하는 디자인을 네거티브 필름으로 전사한 다음 감광성 유제로 코팅된 스크린과 정렬합니다. 노광 및 현상 후 이미지 영역의 메쉬는 열린 상태로 유지되고 이미지가 아닌 영역은 경화된 유제에 의해 차단됩니다.
- 기판 및 잉크 준비: 적합한 기질(종이, 천, 플라스틱, 금속 등)을 선택하고 표면을 깨끗이 닦아 먼지나 오염 물질을 제거합니다. 기판 재료와 호환되는 잉크를 선택하십시오.
- 인쇄 작업: 스크린 스텐실을 프린팅 스테이션에 고정하고 스텐실 아래에 기판을 놓은 후 스텐실 한쪽 끝에 잉크를 붓습니다. 스퀴지를 사용하여 특정 각도와 압력으로 스텐실 전체에 잉크를 고르게 긁어 잉크를 메쉬를 통해 기판으로 옮깁니다.
- 건조 및 경화: 잉크 특성에 따라 인쇄된 인쇄물을 건조합니다. 일반적인 방법에는 공기 건조, 열풍 건조 또는 적외선 건조가 포함되어 잉크가 단단히 부착되도록 합니다.
DTF(Direct to Film) 인쇄는 프린터가 DTF 잉크(안료, 바인더 등 포함)를 DTF 전사 필름에 도포하는 것으로 시작됩니다. 그런 다음 DTF 핫멜트 파우더를 인쇄된 디자인 위에 고르게 뿌립니다. 필름을 오븐에서 가열하여 분말을 녹이고 잉크와 융합하여 접착 코팅을 형성합니다. 마지막으로 열 프레스는 높은 온도와 압력을 가해 디자인을 필름에서 기판(예: 직물)으로 전사합니다. 핫멜트 파우더가 냉각되면서 디자인이 기판에 단단히 접착됩니다.
- 디자인 및 레이아웃: 그래픽 소프트웨어(예: 포토샵, 일러스트레이터)를 사용하여 원하는 디자인을 제작하고 전사필름 및 기판의 크기에 따라 레이아웃을 조정합니다.
- DTF 필름에 인쇄: DTF 프린터를 이용하여 DTF 전사필름에 디자인을 정밀하게 인쇄합니다. 프린트 헤드 정확도와 잉크 증착을 제어하여 디자인 선명도와 색상 정확도를 보장합니다.
- 분말 도포 및 경화: 인쇄된 디자인 위에 DTF 핫멜트 파우더를 고르게 뿌린 후 필름을 오븐에 넣습니다. 설정된 온도와 시간으로 구워 분말이 녹으면 잉크와 합쳐집니다.
- 열 프레스 전송: 경화된 필름을 기판 위에 위치시키고 온도, 압력, 시간이 보정된 열 프레스를 사용하여 디자인을 필름에서 기판으로 전사합니다.
- 정리 및 마무리: 전사필름을 떼어내고 기판을 점검한 후, 남은 핫멜트 파우더를 제거하면 완성품이 완성됩니다.
핵심적인 공통점은 다음과 같습니다. 이미지 형성을 위한 잉크 전사: 두 공정 모두 특정 기술을 통해 잉크(또는 잉크와 부자재의 조합)를 기판에 전사하여 궁극적으로 안정적이고 눈에 띄는 디자인을 구현합니다. 본질적으로 물리적 또는 화학적 상호작용을 통해 "잉크에서 기판으로" 패턴 전사를 수행합니다.
요약하면, 스크린 인쇄는 대규모 표준화 생산에 탁월한 반면, DTF 인쇄는 맞춤화 및 소규모 배치 시나리오에서 이점을 제공합니다. 비용 구조와 적용 시나리오는 서로를 보완하여 산업 전반의 다양한 인쇄 요구 사항을 충족합니다.
